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滑板耐火磚智能化生產(chǎn)線總體布局圖
生產(chǎn)線主要組成部分包含：清砂工序機(jī)器人碼垛系統(tǒng)、AGV物流系統(tǒng)、打箍工序機(jī)器人上下料系統(tǒng)、機(jī)器視覺引導(dǎo)系統(tǒng)、裝殼工序機(jī)器人上下料、打磨工序機(jī)器人上下料系統(tǒng)、車殼工序機(jī)器人上下料系統(tǒng)、噴碼機(jī)器人上料系統(tǒng)、自動(dòng)噴碼系統(tǒng)、機(jī)器人涂膠系統(tǒng)、機(jī)器人裝石棉板系統(tǒng)、機(jī)器人涂潤滑劑系統(tǒng)、成品機(jī)器人碼垛系統(tǒng)、托盤自動(dòng)拆盤機(jī)、成品包裝系統(tǒng)、信息跟蹤系統(tǒng)、集成管控系統(tǒng)和總控系統(tǒng)等，可實(shí)現(xiàn)滑板耐火磚多工藝流程和多型號(hào)產(chǎn)品的智能化混線生產(chǎn)。
生產(chǎn)線主要智能化改造和創(chuàng)新點(diǎn)如下：
采用自動(dòng)柔性工裝和機(jī)器人搬運(yùn)系統(tǒng)結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)滑板耐火磚的自動(dòng)轉(zhuǎn)運(yùn)和工序上下料；
采用智能AGV系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)各工序之間的自動(dòng)化轉(zhuǎn)運(yùn)；
采用機(jī)器人系統(tǒng)與視覺技術(shù)相結(jié)合的方式，實(shí)現(xiàn)了耐火磚的自動(dòng)拆垛搬運(yùn)；
采用工藝仿真和虛擬仿真的手段規(guī)范套箍尺寸的優(yōu)化設(shè)計(jì)生產(chǎn)，并通過自動(dòng)柔性工裝和機(jī)器人系統(tǒng)結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)高溫套箍與滑板磚本體的自動(dòng)柔性化裝配；
采用耐高溫物料信息追蹤系統(tǒng)與機(jī)器視覺識(shí)別結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)托盤信息和物料信息的穩(wěn)定追蹤，追蹤標(biāo)識(shí)在高溫環(huán)境下連續(xù)工作不會(huì)損壞，保證信息追蹤的穩(wěn)定性。
采用集成管控系統(tǒng)、物料信息追蹤系統(tǒng)、智能化控制系統(tǒng)等系統(tǒng)相結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)多型號(hào)產(chǎn)品多工藝流程的同時(shí)在線混線生產(chǎn)；
系統(tǒng)內(nèi)生產(chǎn)所需的信息如生產(chǎn)總數(shù)量、客戶名稱及對應(yīng)數(shù)量、配方代碼、磚型尺寸、噴碼顏色、噴碼內(nèi)容、碼垛數(shù)量、打包方式等均在生產(chǎn)線內(nèi)部隨物料自動(dòng)流轉(zhuǎn)，可實(shí)時(shí)進(jìn)行提取并在集中控制室實(shí)時(shí)顯示，可實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量全工藝過程追溯及設(shè)備實(shí)時(shí)監(jiān)控；
采用柔性自動(dòng)包裝生產(chǎn)線，可實(shí)現(xiàn)多型號(hào)產(chǎn)品、多型號(hào)托盤同時(shí)在線的柔性化混線生產(chǎn)。
通過實(shí)施智能化改造升級(jí)，在生產(chǎn)效率、人力成本、生產(chǎn)能耗和產(chǎn)品質(zhì)量等方面都有了明顯改善：
同等產(chǎn)能需求下（80%產(chǎn)能、雙班制），生產(chǎn)員工由52人優(yōu)化至12人，按每人綜合月工資約7000元計(jì)算，每年人力成本節(jié)省約336萬元，有效降低生產(chǎn)成本；
智能化生產(chǎn)線可24小時(shí)連續(xù)生產(chǎn)，相對于傳統(tǒng)的人工生產(chǎn)方式，綜合生產(chǎn)效率提升20%；
采用智能化檢測設(shè)備對產(chǎn)品在多個(gè)工藝環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化檢測，將傳統(tǒng)的抽檢方式升級(jí)為每件產(chǎn)品必檢，產(chǎn)品的不良品率下降了23%；
采用集成管控系統(tǒng)、生產(chǎn)線總控系統(tǒng)和能源管理系統(tǒng)相結(jié)合的方式，改變了傳統(tǒng)的設(shè)備長時(shí)間連續(xù)運(yùn)行的方式，智能化生產(chǎn)線可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)需求使各單元設(shè)備做到有序啟停，綜合能耗降低了約12%.